Das 1973 verabschiedete Energieprogramm der Bundesregierung sah für den deutschen Steinkohlenbergbau nur noch eine Jahresförderung von 83 Mio. t vor. Eine weitere Schrumpfung der Förderkapazität im deutschen Steinkohlenbergbau war damit unausbleiblich. Die vorübergehende Verknappung des Erdöls im Herbst 1973 und die Steigerung der Ölpreise führten zwar zu einer kurzfristigen Entlastung des Steinkohlenbergbaus, konnten aber diese Entwicklung nicht aufhalten.

Unter dem Eindruck dieser Situation entschloß sich die Preussag AG, die Kapazität ihrer Ibbenbürener Grubenbetriebe von 2,8 auf 2,2 Mio. Jahrestonnen zu reduzieren. Dabei werden im Grubenbetrieb Ostfeld der Aufschluß neuer Kohlenvorräte für eine Lebensdauer von weiteren 30 Jahren fortgesetzt und die dortige Förderkapazität durch Ausbau der technischen Anlagen auf 2,2 Mio. t/Jahr erhöht. Das Westfeld soll im Zuge dieser Konsolidierungsmaßnahmen nach Abbau aller aufgeschlossenen Vorräte Anfang 1979 planmäßig auslaufen. Mit dieser Entscheidung sollen auch bei eingeschränkter Gesamtproduktion  weiterhin  ein  wirtschaftlicher Steinkohlenbergbau im Tecklenburger Land ermöglicht werden und die Arbeitsplätze von nahezu 4000 Bergleuten erhalten bleiben.

Wesentliche Arbeiten zum Aufschluß der neuen  Kohlenvorräte in der Flözgruppe 53/59, die rd. 600 Meter unter dem bisher abgebauten Flöz 2 in einer Teufe von 1200 - 1400 m ansteht, und zur Erhöhung der Förderkapazität im Ostfeld sind bereits abgeschlossen. Weitere Arbeiten gehen in diesen ersten Monaten des Jahres 1977 ihrer Fertigstellung entgegen. Der Oeynhausenschacht III, Hauptförderschacht des Ostfeldes, wurde mit einer leistungsfähigeren Förderanlage ausgestattet. Anstelle der bisherigen zwei Gestellförderungen, deren Förderkörbe jeweils 8 Förderwagen aus rd. 340 m Teufe zu Tage förderten, heben in Zukunft zwei Gefäßförderungen mit ihren je 15 t Rohkohle fassenden Fördergefäßen die maximale Förder-menge von 15000 t pro Tag mit einer Geschwindigkeit von 20 m/sec aus einer Teufe von 800 m zu Tage. Die verbleibende Höhendifferenz zwischen der 4. Sohle des Förderschachtes und der neuen Flözgruppe ist durch geneigte Querschläge überbrückt (Neigung 1:4 = 19g). In diesen Querschlägen ist eine Großbandstraße installiert, die auf ihren 1400 mm breiten Bandgurten bei einer Antriebsleistung von rd. 3000 kW und einer Bandgeschwindigkeit von 2,5 m/sec stündlich rd. 1100 t Kohle um 600 m heben kann. Die Anlage ist im übrigen so ausgerüstet, daß in beiden Fahrtrichtungen Personen auf den Bändern fahren können.

Der im Zentrum des Grubenfeldes liegende Nordschacht wurde 600 m tiefer geteuft und ist jetzt mit einer Gesamtteufe von rd. 1400 m einer der tiefsten Schächte Europas. Z. Zt. wird dieser Schacht mit den entsprechenden Fördereinrichtungen bis zur neuen 5. Sohle versehen. Ab Ostern 1977 können hier Personal und Material auf kürzestem Wege bis in die neuen Flöze transportiert werden. Großräumige Strecken verbinden die beiden genannten Schächte im Niveau der neuen Flözgruppe und bilden gleichzeitig die Basis für den Abbau, der von hier aus rd. 2000 m nach Osten und Westen ins Feld voranschreitet.
 
  Mehrere hundert Meter liegen zwischen links und rechts - Links: Die Anlagen des Nordschachtes - Rechts: Der Kohlenhobel wird am Flöz entlanggezogen; die gelöste Kohle fällt auf ein Förderband.

Nach dem Auslaufen des letzten Abbaubetriebes in Flöz 2 im Frühjahr 1977 wird die Kohle im Ostfeld ausschließlich aus 5 - 6 Abbaubetrieben in den Flözen 53 und 54 gefördert. Der niedrigflüchtige und asche- und schwefelarme Anthrazit dieser Flöze wird durch modernste Hobelanlagen hereingewonnen. Als Strebausbau werden im Flöz 53 Ausbaurahmen und in dem etwas mächtigeren  Flöz 54 Ausbauschilde eingesetzt.  Da pro Tonne gewonnener Kohle bis zu 100 kbm Grubengas (CH4) frei werden, ist in allen Abbaubetrieben eine sehr leistungsfähige Gasabsaugung installiert, die das Gas nach über Tage ableitet, wo es in den Kesseln des Kraftwerkes als Zusatzfeuerung genutzt wird.

Gleichzeitig  mit  der  Modernisierung  und  Ausweitung  des  Untertagebetriebes wird auch die Aufbereitung am Oeynhausenschacht für die geplanten Fördermengen erweitert. Außerdem ist der Bau einer Flotation vorgesehen, durch die die bei der bisherigen Aufbereitung anfallenden Ballastkohlen (Filterkohlen) zu vollwertigen Kraftwerkskohlen weiterverarbeitet werden können. Hiermit wird ein wichtiger Beitrag zum Umweltschutz geleistet, da mit dem geringeren Aschegehalt der Kohle auch der Staubauswurf und der Schwefeldioxydgehalt der Kesselabgase vermindert werden.

Aus Gründen des Umweltschutzes ist nach langjährigen Forschungsarbeiten auch unsere Brikettfabrik umgebaut worden. Statt des früher üblichen Teerpechs wird der Brikettierkohle heute das weitgehend rauchlos verbrennende Bitumen als Bindemittel zugesetzt. Die gelbe Rauchfahne, die früher häufig das Heizen mit Steinkohlenbriketts anzeigte, gehört der Vergangenheit an.

Der im Dezember 1976 begonnene Neubau eines Ausbildungszentrums dokumentiert das Vertrauen, das die Preussag in die weitere Entwicklung der Kohle setzt. Das neue Ausbildungszentrum soll die bisherigen, zu klein gewordenen Ausbildungseinrichtungen ersetzen und die Voraussetzungen dafür schaffen, daß auch noch in Jahrzehnten gut ausgebildete Bergmechaniker,  Betriebsschlosser  und  Elektriker  für  eine  wirtschaftliche Anthrazitförderung in Ibbenbüren sorgen und Tausende von Arbeitsplätzen gesichert sind.

Für Fremde: lbbenbüren liegt im nördlichen Nordrhein-Westfalen, am Rande des Münsterlandes, genauer gesagt, an den nordwestlichen Ausläufern des Teutoburger Waldes, an der Bundesstraße 65 (Europastraße 8), 24 km westlich von Osnabrück und 22 km östlich von Rheine, und an der Bundesstraße 219, die von Ibbenbüren nach Münster führt.

Für Einheimische: Sie wissen es, Ibbenbüren, zwischen den Abhängen des Teutoburger Waldes und des Schafberges gelegen, gehört verwaltungstechnisch zum Kreise Tecklenburg, Regierungsbezirk Münster.

Ibbenbüren ist in mancher Hinsicht etwas Besonderes. Seit der napoleonischen Besatzungszeit hat es eine organisatorische Dreiteilung, nämlich Amt, Stadt und Gemeinde Ibbenbüren. Es zählt insgesamt rund 40 000 Einwohner, davon hat allein die Stadt rund 25 000 Einwohner.

Der Schaf- und Dickenberg decken sich räumlich mit dem Ibbenbürener Steinkohlenvorkommen. Innerhalb der im Kreise Tecklenburg ansässigen Industrien stehen die Steinkohlenbergwerke Ibbenbüren mit über 5000 Beschäftigten an der Spitze. Umgerechnet heißt das: Etwa 25000 Menschen leben heute direkt oder indirekt von der Ibbenbürener Kohle. Mit seinen beachtlichen Lohn-, Gehalts- und Steuerbeträgen ist der heimische Bergbau ein bedeutender Faktor im Ablauf und in der Entwicklung des gesamten wirtschaftlichen und kommunalen Lebens.

Verkehrstechnisch ist die Lage günstig. Abgesehen von dem nahen Straßenweg der beiden Bundesstraßen 65 und 219 haben die Schachtanlagen seit dem Herbst 1968 über das Autobahnkreuz Osnabrück-Lotte einen direkten Anschluß an die Bundesautobahn ,,Hansa-Linie„. Mit dem Ausbau der Europastraße 8 Bentheim-Hannover wird bis Mitte der 70er Jahre ein weiterer Zugang zum Bundesautobahnnetz geschaffen. Dazu kommen zwei Schienenwege: die Bundesbahn Osnabrück~Rheine ab Bahnstation Esch und die Strecke Ibbenbüren-Gütersloh der Teutoburger Waldeisenbahn. Die Verbindung von der Zeche mit zecheneigener Bahn zum Bahnhof Esch (Anschluß Bundesbahn) und zum Hafen „MittellandKanal km 4“ (Anschluß an das mitteleuropäische Wasserstraßennetz über den Mittelland- und Dortmund-Ems-Kanal) ist die Basis für wirtschaftlichen Transport von Preussag Kohle.

Das Ibbenbürener Steinkohlengebiet erstreckt sich über eine Fläche von ca. 55 km2; seine größte Ost-West-Ausdehnung beträgt 13 km, die Nord-Süd-Ausdehnung 5 km. Erdgeschichtlich gehört dieses Gebiet zu dem Steinkohlenvorkommen an der Ruhr.

Interessant ist seine Entstehung. Im Paläozoikum, also im Erdaltertum, und zwar in einer seiner Formationen, im Karbon, so genannt wegen der in ihm auftretenden Kohlenflöze, kam es bei tropischem Klima in den weiten Sumpfwaldgebieten unserer heutigen Heimat zu mächtigen Ablagerungen allmählich vertorfender Baum- und Pflanzenreste. In der Folgezeit wurden diese durch riesige Überflutungen von Schlamm- und Sandmassen überlagert. Das Ibbenbürener Gebiet lag am  nördlichen  Rand der großen Ablagerung:  ,,Karbon-Geosynklinale" (meist kontinuierlich absinkender Teil der Erdrinde). Während die  südlichen  Teile  allmählich  von  einer  ersten  Gebirgsfaltung  (asturische Faltung) erfaßt wurden und dadurch die Flözbildung beendet wurde, entstanden in unserem Gebiet weitere neue Flöze. Im Laufe der folgenden Erdzeitalter, vor allem in der Kreidezeit. sanken hier die älteren, flözführenden Schichten in der großen Ablagerungsmulde etwa 2 000 m tief ein, so daß sie von mächtigen Ablagerungen überdeckt werden konnten. Die in großer Tiefe herrschende Erdwärme und der gewaltige Überlastungsdruck der über den Flözen lagernden Schichten  unterwarfen  die  Ibbenbürener  Flöze  einem  besonders  intensiven Veredlungsprozeß (Inkohlung).

So treten in Ibbenbüren anstelle der vergleichbaren Flammkohlen des Ruhrreviers wertvolle Anthrazit-, Mager- und Eßkohlen auf.

Während der späteren Auffaltung des Teutoburger Waldes wurde die Bergscholle nördlich von Ibbenbüren aus dem ursprünglichen Verband der Gebirgsschichten empor gepreßt und dabei schräggestellt. Die die Scholle bedeckenden geologisch jüngeren Schichten wurden durch Abtragungskräfte rasch zerstört und abgetragen.

Nur die Rumpfscholle, das wesentlich ältere Steinkohlengebirge, blieb horstartig bis in unsere Tage erhalten. Sie überragt die breite Ibbenbürener Niederung noch heute bis zu 100 m. Der Schrägstellung der Gebirgsschichten, die mit 2 bis zu 30 Grad nach Norden einfallen, verdanken wir heute, daß die oberen Flöze am Südrand des Schafberges zu Tage ausgehen. Die hier noch vorhandenen muldenartigen Vertiefungen, in der Bergmannssprache Fingen genannt, sind die ältesten Zeugnisse bergmännischer Tätigkeit. In ihnen wurde bereits vor Jahrhunderten nach Kohle gegraben.

Die bei der Aufpressung der Gebirgsscholle wirksamen riesigen Druck- und Spannungskräfte zerbrachen die Gesamtscholle in einzelne Bruchstücke. Heute gliedern die dabei entstandenen Bruchflächen, die Verwerfungen, die Kohlenlagerstätte in eine Reihe von Teilfeldern auf.

Von einem  besonderen  Flözreichtum  kann  in  Ibbenbüren  nicht gesprochen werden. In dem obersten rund 1100m mächtigen Schichtenpaket des Ibbenbürener Steinkohlengebirges sind 30 Kohlenflöze mit einer Gesamtmächtigkeit von etwa 14 m vorhanden. Wegen der geringen Mächtigkeit und der Beschaffenheit dieser Kohle, ist nur ein Teil der Flöze abbauwürdig.

Eine im Jahre 1966 im Nordschacht niedergebrachte Bohrung erreichte eine Tiefe von 1 450 m. Durch diese Bohrung und die anschließenden geophysikalischen Meßverfahren konnten die Gebirgs- und Flözverhältnisse unterhalb der jetzigen 4. Tiefbausohle eingehend untersucht werden. Bis zur derzeitigen Endtiefe sind insgesamt 70 Flöze vorhanden. Die Ergebnisse neuerer Untersuchungen werden die zukünftige Verlagerung des Abbaus in größere Teufen (bergmännisch: Tiefen) entscheidend beeinflussen. Seit 1969 werden weitere, mächtigere Flöze mit stärker inkohlten Anthraziten und deshalb wertvolleren Kohlen aufgeschlossen.

Die älteste schriftliche Kunde über den Steinkohlenbergbau  in der Grafschaft Tecklenburg-Lingen ist etwa 450 Jahre alt. Bereits damals lieferten die Ibbenbürener Gruben Kohlen für den Hausbrand nach Osnabrück. Aus dem benachbarten Osnabrück reichen die ersten Urkunden über Kohlenbergbau und Kohlenfeuerung noch weiter zurück. Im Jahre 1462 machte ein Mann namens Nolke, der als Kohlenbrecher in den Gebieten von Borgloh und Qesede tätig war, einer Osnabrückschen Stiftung eine Schenkung. Aus den Jahren um 1490 wird berichtet, daß die Schmiedefeuer in Osnabrück mit Steinkohle betrieben wurden und im Jahr 1562 pachtete ein Konsortium von Osnabrücker Schmieden vom Fürstbischof das Kohlenregal im Amte Iburg, also das Recht, dort Kohle abzubauen. Vermutlich war es auch dieser Zusammenschluß von  Schmieden, der laut Protokoll von  1578 Kohlen bei Qesede und auf dem Schafberg förderte.

In seiner „Beschrievinge der Graefschaf Lingen“ erwähnte der damalige Rentmeister van Limborg 1556, daß man dem Pächter der Kalköfen in der Gemarkschaft Uffeln nahegelegt habe, die Öfen mit Kohle zu betreiben. Der Kohlenabsatz muß sich in jener Zeit weiter ausgeweitet haben; denn 1563 wurde im gräflich Lingenschen Tarif für Frachten, die Lingen zu Wasser passierten. Steinkohle als Zahlungsmittel angegeben.

Eine weitere Eintragung des Rentmeisters aus dem Jahre 1594 berichtet uns, daß der Pächter Wessels die Kalköfen und Kohlengruben wegen „armoed" brachliegen ließ. 1601  registrierte er, Wessels sei „weggeloopen“. Daraufhin übertrug Graf Moritz von Nassau-Oranien den Betrieb der Kalk- und Kohlenwerke dem Ibbenbürener Vogt Frederik van Russel. In den Jahren von 1607 eis 1609 bezog die Saline Rheine laufend Kohlen aus Ibbenbüren. Der Kohlenabsatz nach Rheine wurde 1633 wieder urkundlich bestätigt. Bereits zu jener Zeit muß eine Verlagerung des Kohlenabbaus vom Tagebau nach unter Tage erfolgt sein. In einem Gesuch aus dem Jahre 1662 berichtete der Pächter, daß er harte Felsen durchörtern lassen mußte, „om de Steenkoelen te finden“ und die „dywyls meer als 150 vooten diep onder die aerde hebben moeten soeken".

Ab 1687 gingen die Gruben im Lingenschen zum ersten Male in landesherrliche Regie über, während sie im Tecklenburgischen bis 1709 verpachtet blieben. Die vom Lingenschen Landesherren eingesetzte Leitung entschloß sich zum Bau eines Wasserlösungsstollen. Das Vorhaben wurde von 1691 bis 1697 von Waelschen Kohlenbergleuten ausgeführt, die man in der Gegend von Lüttich angeworben hatte. In ihrem Bericht über den Bergbau am Schafberg, in Buchholz und nahe bei Ibbenbüren erwähnten sie zum ersten Male die Sprengarbeit mit Schießpulver und den laufenden Betrieb der bergmännischen Arbeit während des ganzen Jahres.

Die Grafschaft Linqen fiel 1702 an Preußen; fünf Jahre später wurde die Grafschaft Tecklenburg an Preußen verkauft. Die Tecklenburgischen Kohlengruben lagen bis 1714 still und wurden dann bis 1747 verpachtet. In diesem Jahre wurden die 1702 an die preußische Krone übergegangenen Lingenschen Schächte mit den Tecklenburgischen Kohlenwerken in staatlicher Hand vereinigt. 1753 wurde dem damaligen Berginspektor Rudolph gestattet, ein Siegel zu verwenden. Obwohl ein Bergamt noch nicht bestand, erhielt Rudolph das Recht, mit „Königlich Preußisches Bergamt“ zu unterschreiben. Erst 1770 wurde die Verwaltung der Kohlengruben von Ibbenbüren zum „Tecklenburg-Lingenschen Bergamt“ erhoben.

Während der Napoleonischen Kriege besetzten französische Truppen 1805 bis 1806 Westfalen. Ab 1806 unterstanden die Ibbenbürener Gruben dem französischen  ,,Administrativen Kollegium des ersten Gouvernements der eroberten Lände“ zu Münster. Generalleutnant von Bülow befreite 1813 das Land mit seinen Truppen von der Fremdherrschaft. Die Gruben von lbbenbüren erhielten ihre eigene Verwaltung wieder zurück.

Im Verlaufe der weiteren Aufwärtsentwicklung wurden 1852 der von-der-Heydt--Schacht und 1860 der von-Oeynhausen-Schacht I abgeteuft. Mit der Inbetriebnahme des 1136 m langen Püsselbürener Förderstollens erhielten 1860 die im Bereich des heutigen Westfeldes gelegenen Gruben Anschluß an die Eisenbannstrecke Osnabrück-Rheine. Zwei Jahre später gelangte auch die Kohle vom von-der-Heydt-Schacht über den Ibbenbürener Förderstollen direkt zum Bahnhof Ibbenbüren. 1862 wurde das Bergamt Ibbenbüren aufgehoben; seine Befugnisse wurden auf das Märkische Bergamt zu Bochum übertragen. Die Verwaltung der Ibbenbürener Gruben hieß von da an „Königliche Berginspektion“. Der Kohlen-bergbau entwickelte sich zügig weiter. Bereits 1865 wurden der von-der-Heydt--Schacht und der von-Oeynhausen-Schacht untertägig verbunden. Nach erfolgtem Durchhieb maß der Ibbenbürener Förderstollen nunmehr 1367 m Gesamtlänge. In dem Jahrzehnt zwischen  1880 und  1890 wurden der Rudolfschacht, der Theodorschacht, der Gottliebschacht und das Seifenschächtchen niedergebracht.

Nach einem katastrophalen Wassereinbruch am 9. Juli 1894 auf dem Ostfeld begann ein schwerer Rückschlag. Nach den Jahren der Wassernot konnte erst am 18. Oktober 1898 die Förderung, wieder aufgenommen werden. Dann kam eine ruhige Zeit ohne Akzente. Ibbenbüren, 1903 zur „Königllchen Berginspektion I“ erhoben, wurde 1923 wegen der Ruhrbesetzung der Bergbau-Abteilung des Handelsministeriums unterstellt.

Ein Jahr später erfolgte bereits die Reorganisation des staatlichen Bergbau-besitzes. Unter anderen wurden die Ibbenbürener Gruben am 1. September 1924 der neu gegründeten  ,,Preußischen Bergwerks- und Hütten-Aktiengesellschaft“, der heutigen  Preussag  Aktiengesellschaft, Kohle - ein Unternehmen der PREUSSAG AG mit insgesamt über 20000 Beschäftigten - übertragen. In den folgenden zehn Jahren wurden die technischen Anlagen systematisch erweitert. Auf dem Ostfeld und dem Westfeld wurden neue Kohlenwäschen errichtet und die Grubenanschlußbahn, eine Brikettfabrik und der von-Oeynhausen-Schacht III in Betrieb genommen. Nach vierjährigen Versuchen und intensiven Vorarbeiten gelang Ibbenbürener Bergleuten 1941 erstmalig die vollmechanische Kohlengewinnung. Der in Ibbenbüren erdachte und erbaute ,,Preußenhobel" wurde zum Wegbereiter der Mechanisierung  im  Steinkohlenbergbau.  Den  Rückschlägen infolge des Zusammenbruchs von 1945 erfolgte ab 1948 eine weitere Aufwärtsentwicklung. Innerhalb zweier Jahrzehnte wurden bis 1966 insgesamt 600 Mio. DM in die Ibbenbürener Werke neu investiert. In mehreren Baustufen wurde ein Kraftwerk errichtet, um schwer verkäufliche Ballastkohle zu verwerten. Am 22. Februar 1954 floß erstmalig Ibbenbürener Kohle „per Draht" in das öffentliche Stromversorgungsnetz. In den Jahren von 1965 bis 1967 wurde das Zechenkraftwerk weiter ausgebaut.

Die Ibbenbürener Gruben und Werke entstanden nicht willkürlich, sondern folgten den geologischen Gegebenheiten. Wie schon erwähnt, zerbrach die Gebirgsscholle, als sie aus der Tiefe aufgepreßt wurde; dabei entstanden sogenannte Sprünge. Diese gliedern das Kohlenvorkommen in 3 Hauptfelder, deren östlicher und westlicher Teil, getrennt durch den Bockradener Graben, jeweils als Ostfeld und Westfeld bezeichnet werden. Durch diese natürlichen Grenzen sind allmählich zwei voneinander unabhängige Grubenbetriebe entstanden. Die Grube Ostfeld ist durch die Oeynhausenschächte erschlossen sowie durch den Nordschacht, den Theodorschacht und den Morgensternschacht. Im Bereich des Westfeldes befinden sich der Marianneschacht, der Rudolfschacht und der Wilhelmschacht. Im dritten Hauptfeld, also in dem zwischen dem Ostfeld und dem Westfeld liegenden 8 qkm großen Senkungsgebiet des Bockradener Grabens, sind die Gebirgsschichten 250 - 400 m tief eingesunken. Bis zum Niederbringen des Bockradener Schachtes (1961-1965) galt dieses Gebiet als bergmännisches Niemandsland. Hier können noch die gesamten Kohlenvorräte bis zur Tagesoberfläche abgebaut werden.

Durch  die fortschreitende  Betriebskonzentration  rücken  die beiden  Grubenbetriebe Ostfeld und Westfeld ständig enger aneinander. Im Dezember 1968 wurde erstmalig unter Tage eine Verbindung zwischen Ost- und Westfeld hergestellt und damit eine moderne Großschachtanlage geschaffen.
 

Das Ostfeld hat eine Ost-West-Ausdehnung von 9 500 m und eine durchschnitt-liche Nord-Süd-Ausdehnung von 4000 m. Die nur durch wenige Sprünge gestörte Lagerstätte ermöglicht hier den Abbau auf breiter Front, den sogenannten Strebbau.

Bis zum Jahre 1958 wurden die Flöze Flottwell-Hauptflöz, Flottwell-Nebenflöz, Glücksburg, Reden, Theodor und Bentingsbank gebaut. Dann zwang die Absatzlage zur Stillegung der geringerwertigen Flöze unter Aufgabe der in diesen Flözen bisher nicht abgebauten Partien.

Ab 1966 konnte die Förderung auf das inzwischen auf einer neuen Sohle erschlossene 1,20 m mächtige Flöz 2 konzentriert werden. Abgebaut wird im nörd-lichen Feldesteil auf der 4. Tiefbausohle in 780 m Tiefe und im Südteil in 450 m Tiefe

Der Produktionsbetrieb ist z. Zt. in 6 Abbaureviere gegliedert, in denen die gesamte Rohkohlenförderung von über 10000 t Tag gewonnen wird. Ein weiteres Vorrichtungsrevier schließt die Lagerstätte für den Abbau auf, so daß jeweils bei Auslaufen eines Abbaus ein Ersatzbetrieb zur Verfügung steht. Darüber hinaus sind seit Anfang des Jahres 1972 weitere 7 Ausrichtungsreviere tätig. Ihre Aufgabe besteht im Vortreiben von Gesteins- und Flözstrecken, um den Gebirgskörper und die Lagerstätte unterhalb des in Abbau befindlichen Flöz 2 systematisch für den Kohlenabbau aufzuschließen.

Diese mit Schwerpunkt auf das Aufschließen einer neuen Flözgruppe gerichteten Maßnahmen sollen bis Mitte der 70er Jahre Ersatz für die im Flöz 2 auslaufenden Kohlenvorräte bereitstellen Im Rahmen dieser Arbeiten wurden im Juli 1972 die wertvolle Anthrazite enthaltenden Flöze 53 und 54 aufgeschlossen. Für diese Flöze wurden folgende Werte ermittelt:
 

Das unter Tage benötigte Material wird der Grube über die Schächte zugeführt. Die Versorgung der verschiedenen Betriebsabteilungen erfolgt zunächst über die 3. Tiefbausohle, auf der elektrische Fahrdrahtlokomotiven die Materialzüge teils zum Nordschacht, teils zu zentralgelegenen Materialbahnhöfen transportieren. Hier wird das Material in gondelartige Transportgefäße von Einschienen-Hänge-bahnen umgeschlagen. In rascher Fahrt gelangen die über einen Schwebebalken gezogenen mannlosen Hängezüge, in der Bergmannssprache ,,Geisterbahn" genannt, zu den oft kilometerweit entfernt liegenden Versorgungsstellen. Die mit Fördergeschwindigkeiten von 2 m/sec. betriebenen Hängebahnen dienen heute z. Teil bereits der Personenbeförderung und ersparen den unter Tage beschäftigten Personen mühevolle Anmarschwege. Sie gleichen in wesentlichen Punkten heute in Gebirgsgegenden üblichen Seilbahnen, deren Anhängelasten jedoch anstelle der in der Grube schwebend aufgehängten Laufschiene von einem Tragseil getragen werden. Zur Zeit sind Hängebahnanlagen mit einer Gesamtlänge von ca. 44 km in Betrieb.

Die Grube Ostfeld ist heute in starkem Maße mechanisiert und elektrifiziert. Die maschinen- und  gerätetechnische Ausstattung  ist derart vielfältig,  daß  dem Untertagebetrieb je eine Maschinen- und Elektroabteilung angegliedert sind. Sie verfügen über ausgedehnte Untertagewerkstätten. Deren Personal nimmt die gesamte Montage, Installation, Wartung und Instandhaltung der Anlagen vor. Zum Betreiben der Maschinen und Geräte waren im Jahre 1972 annähernd 68 Mio kWh elektrischer Energie erforderlich. Diese Menge entsprach 4,8 % der Stromerzeugung des Zechenkraftwerkes.

Wegen des fehlenden Deckgebirges erschweren erhebliche Wasserzuflüsse, die in ihren Schwankungen von den Niederschlägen beeinflußt werden, den Bergbau im Ibbenbürener Gebiet. Die zufließenden Grubenwasser können nur durch ein weitverzweigtes System von Rohrleitungen, Wassergräben, Sümpfen und Pumpen bewältigt werden. Allein die Hauptpumpenkammer auf der 3. Sohle am von-Oeynhausen-Schacht verfügt über eine installierte Leistung von 50,1 kbm/min. Von hier aus wird das Wasser bis zum Niveau des alten Ibbenbürener Förderstollens gehoben, um dann über den Stollen und ein sich anschließendes Gräbensystem den Klärteichen in Püsselbüren zu zufließen. Im Jahresdurchschnitt wurden etwa 30 kbm/min. gehoben. Stellt man jedoch den geförderten Kohlen die aus der Grube gepumpten Wassermengen gegenüber, so ergibt sich, daß für jede Tonne Reinkohle 9,72 kbm Wasser ans Tageslicht geholt werden mußten.

Mit dem Vordringen des Kohlenabbaues in eine Tiefe von 1000 - 1100 m erlangt die Wetterführung, die Versorgung der Grube mit Frischluft, größte Bedeutung. Die frischen Wetter (Frischluft) fließen in einem ununterbrochenen Strom durch die von-Oeynhausen-Schächte und den Nordschacht in das unterirdische System der bergmännischen Hohlräume. Unter Tage werden sie nach einem Plan, der in seiner Genauigkeit einem  technischen  Generalstabsplan  gleicht,  durch  das Labyrinth der Grubenbaue geführt. Die besonderen Verhältnisse des Untertagebetriebes machen es erforderlich, daß das weitverzweigte Netz der Grubenbaue auf den verschiedenen Sohlen ununterbrochen mit ausreichenden Frischwetter-mengen versorgt werden muß. Nach dem Durchströmen der Grube, bei dem sich u. a. Lufttemperatur und Feuchtigkeit erhöhen, werden die ,,verbrauchten Wetter“ den Ausziehschächten zugeführt. Hier bewirken leistungsstarke Hauptlüfter (Ventilatoren) das gleichmäßige Fließen des Wetter- bzw. Luftstromes. Die Auszieh-menge beträgt ca. 30000 kbm/min.

Derart große Luftmengen, in der Sprache des Bergmannes Wettermengen genannt, sind erforderlich, um die Betriebspunkte in Tiefen zwischen 1000 und 1400 m wegen des Auftretens von Grubengas besonders kräftig zu durchspülen. Hier sind modernste automatische Überwachungsgeräte eingesetzt, die ihre Meßwerte ständig aufzeichnen und an eine Grubenwarte im Büro des Wetteringenieurs übermitteln. Schon bei Erreichen von 1,5 % CH4 (Methan, Grubengas) schalten die Geräte alle in ihrem Bereich befindlichen elektrischen Betriebsmittel ab. Die Arbeit ruht. Die Aufnahme der Produktion und die Wiederinbetriebnahme der Maschinen erfolgen erst, wenn der Grubengasgehalt unter 1,5 % gesunken ist und die verantwortliche technische Aufsichtsperson den Betriebspunkt freigegeben hat.

Rund die Hälfte des unter Tage anfallenden Grubengases wird durch ein System von Rohrleitungen abgesaugt. Zu diesem Zweck werden sowohl beim Abbau der Kohle als auch beim Treiben der Strecken bis zu 40 m lange Bohrlöcher in den Gebirgskörper vorgetrieben. Nachdem diese am Bohrlochmund verrohrt und abgedichtet sind, werden sie an eine nach über Tage führende Gassammelleitung angeschlossen. An ihrem Ende sind kräftige, vakuumerzeugende Gebläse eingebaut. Dem Unterdruck im gesamten System ist es zu verdanken, daß die unter erheblichem Druck in den Poren des Gebirges eingespannten Gaspartikelchen  zum  Bohrloch  wandern  und  im  Pipeline-Transport  abgeführt werden können. Die Gasabsaugung ermöglicht es heute, die Betriebssicherheit auf einen Stand zu erhöhen, der noch vor etwa einem Jahrzehnt wegen des Fehlens geeigneter Einrichtungen kaum vorstellbar war. Zum Beispiel wurden im Jahre 1971 49,98 Mio kbm Gas abgesaugt, damit lag die durchschnittliche Tagesförderung bei rd. 137000 kbm. Dieses abgesaugte Gas wird seit Mitte des Jahres 1968 als Heizgas im eigenen Kraftwerk wirtschaftlich genutzt.

Die Grube Westfeld umfaßt den westlichen Teil der Lagerstätte mit einer Feldausdehnung von 4500 x 4300 m. Hauptfördersohle ist hier noch die in rund 200 m Tiefe gelegene 2. Sohle. Die bisher in den oberen Partien gebauten Flöze sind durch eine Vielzahl unregelmäßig verlaufender Sprünge im Gebirgskörper gestört, so daß der auf dem Ostfeld übliche Strebbau nur in wenigen Feldstellen wirtschaftlich betrieben werden kann. Diese Flözstörungen führten insbesondere beim Abbau der Flöze Buchholz und Glücksburg zur Entwicklung des einflügeligen Tannenbaum-Abbaus. Dabei bestand der Kohlenabbau aus einer größeren Anzahl von Kleinbetrieben, in denen jeweils 2-3 Mann beschäftigt waren. Zum Verständnis sei hinzugefügt, daß dabei, die Abbaubetriebe wie die am Stamm einer Tanne jeweils nach einer Seite gewachsenen Äste angeordnet waren. Es herrschte Handarbeit vor.

Bei dieser Abbauform wird die Kohle mit Hilfe von Sprengbohrlöchern aus dem Gebirgsverband gelöst. Das Wegladen der so hereingeschossenen Kohle erfolgt maschinell mit Hilfe von Kleinschrappern. Elektro-Seilwinden ziehen das lose Haufwerk mit Hilfe von Schürfkübeln auf Kratzfördere. Diese führen die Kohle den in den Strecken eingebauten Gummitransportbändern zu. Über Bandstraßen, deren Gesamtlänge auf dem Westfeld 17 km beträgt, gelangt die Kohle zu den Ladestellen.

Der Kohlenabbau hat sich gegen Ende der 60er Jahre planmaßig in die rd. 400 m tief liegenden Flöze Reden und Flöz 2 verlagert. In diesen auch hier weniger gestörten Feldteilen konnten Kohlenhobel eingesetzt werden, so daß heute auch die gesamte Westfeld-Kohle vollmechanisch gewonnen werden kann.

Nach dem Abschluß umfangreicher Rationalisierungsmaßnahmen, duch die die zeitraubende und arbeitsintensive Schachtförderung ausgeschaltet werden konnte, gelangt die Kohle über Großbandanlagen direkt zu den im Niveau des Püsselbürener Förderstollens gelegenen Ladestellen. Transport und Kohlenver-ladung sind automatisiert. Die Förderbänder laufen über eine elektrische Folgeschaltung selbsttätig an. Nach der Beladung werden die Förderwagen zu Zügen zusammengestellt und über den Förderstollen der Kohlenwäsche in Püsselbüren zugeführt.

Das in der Grube benötigte Material gelangt im Lokomotivtransport über den Förderstollen bis zum Bahnhof „Rudolfschacht“. Von hier aus führt eine 1600 m lange und einen Höhenunterschied von 370 m überwindende automatische Schmalspurbahn in den Abbaubereich, so daß die Schächte vom Materialtransport entlastet werden konnten. Die elektrohydraulisch angetriebene Anlage gestattet durch ihre moderne Programmsteuerung den Gegenzugverkehr über Weichensysteme. In den Flözbereichen gelangt der Nachschub über bereits im vorherigen Kapitel erwähnte Hängebahnanlagen, die hier eine Gesamtlänge von 32 km aufweisen, an ,,die Front".

Die besondere Eigenart der Ibbenbürener Kohlenflöze erforderte eine ständige Verbesserung der Aufbereitungsmethoden. Dadurch wurde gleichzeitig ein Großteil der für den Verkauf bestimmten Produkte in der Qualität erheblich verbessert. Jedoch vergrößerten sich auch die nicht verkaufsfähigen Kohlensorten. Dabei handelt es sich um sogenannte Mittelprodukte; das sind Ballastkohlen mit 30-45 % unbrennbaren  Bestandteilen  (Asche  und  Wasser).  Wegen  zu hoher Transportkosten ist deren wirtschaftliche Verwertung nur an der Produktionsstätte selber möglich.

Nachdem die Brennstoff- und Wasserversorgung und der Stromabruf gesichert waren, begann 1952 der stufenweise Ausbau des Elektrizitätswerkes.
 

Drei Kessel sind mit einer Wirbel-Schmelzfeuerung ausgestattet. Die gemahlene und getrocknete Kesselkohle wird durch Zyklone in den Brennraum des jeweiligen Kessels geblasen und dort für die Dauer des Brennvorgangs in einem Wirbelzustand gehalten. Dadurch lassen sich hohe Feuerraumtemperaturen und ein sicherer Verbrennungsablauf erzielen. Die in der Ballastkohle enthaltenen Aschebestandteile gehen bei Verbrennungstemperaturen von 1700-1800°C in den flüssigen  Zustand  über.  Die schmelzflüssige Schlacke wird  durch  Abschrecken in einem nach geschalteten Wasserbad granuliert. Die entstehenden Rauchgase werden nach Verlassen der Brennkammern Elektrofiltern zugeführt, wobei über 99% der Flugasche ausgeschieden werden. Über zwei 80 m hohe und einen 170 m hohen Schornstein verlassen die Rauchgase das Kraftwerk.
Der in den Kesseln 1-4 erzeugte Hochdruckdampf wird mit 80 atü Druck und einer Temperatur von 525 °C an die Turbinen abgegeben. Eine Ausnahme bildet lediglich der neue 150-MW-Block. Hier betragen die entsprechenden Werte 200 atü und 525 °C. In den Laufrädern der Turbinen wird der Dampf stufenweise entspannt. Dabei geht seine Energie auf die Laufräder der Turbinen und die direkt mit ihnen gekuppelten Generatoren über. Der ,,Abfalldampf" wird im Kondensatorteil der Turbinen zurückgekühlt. Das flüssige Kondensat wird abermals den Kesseln zugeführt, so daß jeweils zwischen Kessel und Turbine ein geschlossener Kreislauf besteht. Die Notwendigkeit, die Anlagen mit möglichst niedrigen Kesselspeisewasserverlusten zu betreiben, ergibt sich aus der Tatsache, daß das bereits im Wasserwerk chemisch und biologisch aufbereitete Wasser vor seinem Eintritt in den Kesselkreislauf einer weiteren, mit hohen Kosten verbundenen Aufbereitung unterworfen werden muß.

Die Generatoren der 1. Baustufe sind luftgekühlt; sie verfügen bei einer Klemmenspannung von 6300 Volt über je 30000 kVA Leistung. Die 50-MW- und 150-MW-Maschine sind wasserstoffgekühlt. Bei einer Klemmenspannung von 10500 Volt besitzen sie eine Leistung von 62500 bzw. 200000 kVA.

Das die Turbinenkondensatoren durchströmende Kühlwasser erwärmt sich bei der Rückgewinnung des Dampfes auf über 40 °C. Vor seiner abermaligen Verwendung muß es einem Abkühlungsprozeß unterworfen werden. Für die beiden 21-MW- und die 50-MW-Maschine wurden zwei 55 m hohe Naßkühltürme mit je
12000 kbm Stundenleistung errichtet, denen das erwärmte Kühlwasser durch Rohrleitungen zugeführt wird. In dem offenen Zylinder der Türme rinnt es über hölzerne Rieselgerüste nach unten. Je nach Tagestemperatur erfolgt dabei eine Abkühlung um etwa 1-15 °C. Abzukühlendes Wasser und im Turminnern aufsteigende Luft passieren einander im Gegenstromprinzip und ermöglichen einen intensiven Wärmeaustausch. Dabei gehen Innerhalb von 24 Stunden rund 7000 kbm Wasser durch Verdampfen verloren.

Beim Bau des neuen 150-MW-Blocks mußte vom bisher üblichen Prinzip des Naßkühlers abgegangen werden. Bei Vollast der Anlage wären weitere 8400 kbm Wasser innerhalb von 24 Stunden durch Verdunstung verlorengegangen. Deshalb entschied man sich für ein neuartiges Kondensationsverfahren, bei dem keine Wasserverluste auftreten. Dazu verwendete man einen Einspritzkondensator, dem ein Naturzug-Kühlturm nach geschaltet wurde, in dem das Rückkühlkondensat von den Turbinen durch ein Röhrensystem von Wärmeaustauschelementen mit vor geschalteten Jalousien geleitet wird. Riesigen Autokühlern ähnlich bilden sie einen 15 m hohen ,,Gitterzaun" am Fuße des Kühlturms. Die zur Kühlung benötigte Luftmenge wird nicht mit Hilfe von Ventilatoren, sondern durch den Auftrieb, den ständigen Luftzug des mächtigen Kamins, angesaugt. Diese abgesaugte Wärmemenge würde ausreichen, um 2 Mio  Liter Wasser mit einer Temperatur von 18 °C zum Kochen zu bringen. Bei einem Basisdurch-messer von 85 m erreicht die Betonröhre des Kamins eine Höhe von 99,5 m.

Zur Sicherung der Wasserversorgung wurde im Bereich einer stark wasserführenden Rinne südlich des Teutoburger Waldes bei der Ortschaft Dörenthe ein Wasserwerk errichtet, dessen Pumpen die erforderlichen Mengen aus Tiefbrunnen heben. Da die Anlagen in einem der Stadt Ibbenbüren verliehenen Wassergewinnungsgebiet errichtet wurden, mußte neben der Versorgung des Kraftwerkes die Teilbelieferung des öffentlichen Netzes übernommen werden. Die dadurch bedingte starke Wasserentnahme, im Tagesdurchschnitt 14300 kbm, würde schon innerhalb kurzer Zeit zu einem erheblichen Absinken des Grundwasserspiegels und zu landwirtschaftlichen Schäden geführt haben. Deshalb wurde parallel zu den Entnahmebrunnen eine Kette von Versickerungsbrunnen angelegt. Diesen wird über eine 11 km lange Druckrohrleitung Glane-Wasser zugeführt, das dem Flüßchen oberhalb seiner Einmündung in die Ems südlich von Saerbeck entnommen wird.

In den Anlagen des Wasserwerkes wird das geförderte Grundwasser zu Trink-wasser aufbereitet. Mit einer Gesamtleistung von 18 kbm/min. drücken es Pumpen vom Wasserwerk durch eine 9,6 km lange Druckrohrleitung über den Teutoburger Wald hinweg, östlich an der Stadt Ibbenbüren vorbei auf den Schafberg. An dessen Scheitelpunkt südlich der von-Oeynhausen-Schachtanlage wurden zwei Erdhochbehälter mit je 2000 kbm Fassungsvermögen errichtet. Von hier aus fließt das Wasser durch eine gegabelte Gefälleleitung zum Kraftwerk und zu der Schachtanlage.

Seit Anfang der 60er Jahre wird die gesamte Fördermenge des Ostfeldes mittels Kohlenhobel in etwa 200 m langen Streben, 200 m breiten Flözabschnitten, vollmechanisch hereingewonnen. Als Gewinnungsgeräte finden heute Abbauhobelanlagen  Verwendung.  Sie  sind  das  Ergebnis  einer Weiterentwicklung  des Preußenhobels, der in den Jahren 1940-1942 von Ibbenbürener Bergleuten konstruiert wurde. Durch diese Pionierleistung wurde der Ibbenbürener Bergbau die Wiege der vollmechanischen Kohlengewinnung. Von hier aus begann der Siegeszug des Kohlenhobels, der in zwei Jahrzehnten Eingang in alle Bergbauländer der Welt gefunden hat.

Mit Hilfe eines Gerätes wird täglich ein rd. 200 m langer und bis zu 3,60 m breiter Flözabschnitt abgekohlt. Die Breite dieses abgekohlten Feldes konnte im Zusammenwirken mit dem im folgenden Abschnitt beschriebenen Schreitausbau bereits bis auf 10 m Tag gesteigert werden.  Mit ihrer technischen Ausstattung gleichen derartige Abbaue heute ,,ständig weiter wandernden Kohlefabriken". in denen die Großgeräte dem zurückweichenden Kohlenstoß Kontinuierlich folgen. Einem die Ackerkruste umbrechenden Pflug ähnlich wird hier der Hobelkörper an der Konlenfront entlang gezogen. Starke Meißel schälen und reißen einen bis zu 10 cm breiten Kohlenstreifen aus dem Verband des Flözes heraus. Die dabei gelöste Kohle wird durch die pfIugschar ähnliche Ausbildung des Hobel-körpers in den vor dem Kohlenstoß liegenden Panzerförderer geschoben und von diesem den nach geschalteten Gummitransportbändern zugeführt. Vorschubvorrichtungen halten den Förderer ständig unter Druck, so daß auch der Hobelkörper unablässig gegen den Kohlenstoß gedrückt wird.

Der freigelegte Hohlraum wird durch den voll mechanischen Ausbau (sogenannter schreitender Ausbau) gesichert. Jeweils zwei Stahlrahmen, deren breite, Dachartige Schilde den Arbeitsraum nach oben sichern, bilden eine Ausbaueinheit. Diese stehen Schulter an Schulter in breiter Front hinter dem Panzerförderer und werden mit Maschnienenkraft (Druckflüssigkeit von 300 atü) gegen das Hangende gepreßt. Durch Betätigen einfacher Steuerhebel rücken diese Ausbaugeräte in Schritten von 80 cm jeweils selbsttätig hinter der zurückweichenden Kohlenfront her, um dann wieder verspannt zu werden. Die wenigen für die Bedienung erforderlichen Bergleute halten sich dabei in dem von den Schild artigen Dachkappen gebildeten stählernen Tunnel auf. Nach dem Weiterrücken des Ausbaus verfüllt sich der auf der Rückseite zurückbleibende Hohlraum mit hereinbrechendem Gestein. Der schreitende Ausbau setzt allerdings bestimmte geologische Gegebenheiten in den Flözen voraus. Sind diese Voraussetzungen nicht gegeben, so werden anstelle der Rahmen stählerne Einzelteile, Kappen und Stempel verwendet, die ebenfalls mit großen Maschinendrücken zwischen Liegendem und Hangendem verspannt werden.

Der Weitertransport der Kohle erfolgt getrennt nach Anthrazit- und Eßkohle über 2 Förderbandstraßen mit einer Gesamtlänge von 16 km. Hier heben Großbandanlagen die Kohle zur Zeit noch aus einer Tiefe von rd. 800 m, ab 1973/74 bereits aus 1000 bis 1100 m Tiefe, bis zur Höhe der 340-m-Sohle.

An mechanisierten Großladestellen wird die Kohle in Förderwagen umgeschlagen. Auch in der Fördertechnik führt die Entwicklung zu immer größeren, leistungsfähigeren Einheiten. So überbrückt das derzeit größte Förderband bei einer Gurtbreite von einem Meter eine Strecke von 1190 m, auf der gleichzeitig ein Höhenunterschied von 220 m überwunden wird. Würde man diese Anlage über Tage errichten, so könnte man damit etwa vom Bahnhof Ibbenbüren bis zur Spitze des modernen 100 m hohen Kühlturmes des neuen Zechenkraftwerkes Transportgüter bewegen. Vier Elektromotoren mit insgesamt 600 PS Antriebskraft sind allein zum Betreiben dieses Förderbandes erforderlich.

Elektrische Fahrdrahtlokomotiven transportieren Züge mit etwa 100 Kohlenwagen in 340 m Tiefe zum von-Oeynhausen-Schacht; 90-100 Kohlenzüge und die gleiche Anzahl Leerzüge rollen täglich über die unterirdischen Bahnstrecken - ein Vielfaches der Zugdichte auf der Bundesbahnstrecke Osnabrück-Rheine.
Zwei gigantische Fördermaschinen mit über 9200 PS Antriebsleistung heben die Kohle in sausender Fahrt zu Tage. Dabei arbeitet das größte der beiden Elektroaggregate, wie von Geisterhand gesteuert, vollautomatisch. Auf vierstöckigen Förderkörben werden mit jedem Zug acht Tonnen aus 340 m Tiefe emporgehoben und dabei Geschwindigkeiten von 55 km/Std. erreicht.

Der große Förderturm, eines der weithin sichtbaren Zeichen der Schachtanlage, wird im Laufe der kommenden Jahre erheblich an Bedeutung einbüßen. Nach dem Vorbild bereits in Betrieb befindlicher Großbandanlagen ist geplant, die gesamte Kohlenförderung unter Ausschaltung des Schachtes mit derartigen Bandanlagen bis nach über Tage in die Aufbereitung zu transportieren.

Von der Hängebank, auf der die Förderkörbe ent- und beladen werden, gelangt die Rohkohle in die Aufbereitung. Diese erst in der Mitte der 60er Jahre in Betrieb genommene Anlage gehört zu den modernsten ihrer Art in Europa. Hier wird das Fördergut, nach Anthrazit-, Mager- und Eßkohle getrennt. Vorratsbunkern zugeführt. In einem voll automatisierten Verarbeitungsprozeß durchläuft die  Rohwaschkohle  zunächst  die  Vorklassierung.  Hintereinander geschaltete Schwingsiebe bewirken die Trennung in die gewünschten Korngrößen (Nuß 1 bis Nuß V, Feinkohle). Derartig vor sortiert werden die verschiedenen Zwischenprodukte  rotierenden  Schwerflüssigkeits-Scheidern  zugeführt.  Im  Innern  der Trennkammern bewirken Schwerflüssigkeiten - eine Mischung aus feingemahlenem Magneteisenerz und Wasser - ein Aufschwimmen der Reinkohle. Die schweren Steine sinken zu Boden und werden durch Taschen an den Innenwänden des sich drehenden Trommelscheiders hochgehoben und ausgetragen. Durch Hintereinanderschaltung eines zweiten Scheiders, der mit größerer Schwerflüssigkeitsdichte gefahren wird, ist es möglich. das Abfallprodukt von Scheider I in Mittelprodukt und Berge zu trennen. Abschließend werden die Nußkohlen abermals über Schwingsiebe geführt und in Brauseanlagen von anhaftenden Erz- und Kohleschlämmen befreit, um dann unter dem Qualitätsbegriff PREUSSAG KOHLE aus Ibbenbüren den Weg zu den Verbrauchern anzutreten.

Während das sogenannte Mittelgut, eine aschereiche Ballastkohle, ins Kraftwerk gelangt. wird die bei der Aufbereitung anfallende Feinkohle der Brikettfabrik zugeführt und einem Trocknungsprozeß unterworfen. Der nun getrockneten feinkörnigen Kohle werden unter Einwirkung von Heißdampf Steinkohlenpech und eine Spezialemulsion zugesetzt. Nach intensivem Mischvorgang gelangt das Gut in kontinuierlich arbeitende Walzenpressen, die täglich rund 2000 t Nuß- und Eiformbriketts ausstoßen.
Durch ständig fortentwickelte Methoden der Qualitätsüberwachung haben die Erzeugnisse des Ibbenbürener Bergbaus einen hohen Stand erreicht und sich unter scharfen Wettbewerbsbedingungen auf dem Markt behauptet. Ständige Forschung und Großversuche dienen dazu. die Kohle mit Markenartikel-Qualität auszustatten.

Für den Absatz der Ibbenbürener Kohle wirkt sich der besondere Standortvorteil der Grubenbetriebe vorteilhaft aus.

Die Verkehrs- und Absatzwege lassen sich aufgliedern in

1. Schienenweg (Bundesbahn Osnabrück - Rheine ab Bahnhof Esch. die Strecke Ibbenbüren-Gütersloh der Teutoburger     WaIdeisen-bahn und eine Zechenanschlußbahn)
2. Straßenweg   (B 65/B 219, Anschluß an die Autobahn)
3. Wasserweg   (Anschluß an Mittelland- und Dortmund-Ems-Kanal)
4. „Drahtweg“ (Kohle als Edelenergie in Form von Elektrizität)
 
 

Für den Absatz der Ibbenbürener Kohle sind die Wasserstraßen am günstigsten, denn sie sind der billigste Beförderungsweg für Massengüter. Diese Transportwege werden zukünftig sicherlich noch bedeutender werden und zur Erschließung weiterer Absatzmärkte entscheidend beitragen.

Der Hauptschienenweg ist die Ost-West-Verbindung (Osnabrück-Rheine), der nach erfolgter Elektrifizierung noch wirtschaftlicher sein wird. Beim Straßenweg ist die Europastraße 8 am wichtigsten.

Der sogenannte Drahtweg ist wohl besonders interessant. weil hier Kohle als Edelenergie in Form von Elektrizität in das Versorgungsnetz des RWE (Nike) geliefert wird. Die Kraftwerkskapazität reicht aus, um eine Stadt mit 500000 Einwohnern mit elektrischer Energie zu versorgen.

Zunächst sicherten die verkehrsgünstige Lage und die gegenüber den Ruhrzechen weit nach Norden vorgeschobene Position den PREUSSAG-Zechen einen beachtlichen Standortvorteil, der für Ibbenbürener Kohle ein ,,natürliches“ Absatzgebiet bestimmte, das in Niedersachsen, Bremen und in den Regierungsbezirken Münster und Detmold lag. Doch in den letzten Jahren konnten die Märkte stark ausgedehnt werden: die in Ibbenbüren geförderte Kohle wird heute auch nach Schleswig-Holstein, Hamburg, Berlin, NordrheIn-Westfalen, Hessen und Süddeutschland geliefert. Außerdem eroberte sich die PREUSSAG KOHLE einen beachtlichen Anteil des nahegelegenen holländischen und belgischen Hausbrandkohle-Marktes. Erhebliche Mengen gehen auch in den Export nach Frankreich, England, Italien, Österreich und in Länder des Ostblocks.

Die Erweiterung des Absatzmarktes ist ein Erfolg vertriebsorientierter Organisation, guter, persönlicher Kontakte zum Handel und zu potentiellen Großverbrauchern und vor allem durch die Durchsetzung und Positionierung der PREUSSAG KOHLE - Produkte, allen voran PREUSS AG Anthrazit, dessen hervorstechendes Qualitätsmerkmal die enorme Zündfähigkeit ist.

Der Absatz erfolgt über die Niedersächsische Kohlen-Verkauf GmbH, die Ver-triebsgesellschaft der Preussag AG Kohle, Ibbenbüren. Die Niedersächsische Kohlen-Verkauf GmbH in Ibbenbüren - kurz NKV genannt - unterhält für das Hausbrandgeschäft des Inlandes ein Verkaufsbüro in Hannover.

Nach den Zechenschließungen der letzten Jahre zählt der NKV zu den wenigen Vertriebsgesellschaften, die dem Handel noch die vollständige Palette aller für den Hausbrand geförderten Arten und Sorten von der Eß- über die Mager- bis zur Anthrazitkohle und Sternkohlenbriketts anbieten kann.

Preussag Kohle findet aber auch  in vielen Industriezweigen Verwendung. Bestimmte Kohlensorten werden in der Kalk- und Zementindustrie eingesetzt. andere wiederum als Sinterkohle und Aufkohlungsmittel in der Eisen- und Stahlindustrie. Eine besondere und  in der Zukunft steigende Bedeutung erhält der Einsatz unserer Kohle in der chemischen Industrie als Reduktionsmittel bei der Karbid-herstellung und zur Herstellung von Elektroden z. B. für die Aluminiumindustrie. Damit in Verbindung stehen Vorbereitungen, Preussag Kohle zu kalzinieren. Ein mengenmäßig  großer  Anteil  Preussag-Industriekohle  wird  in  verschiedenen Qualitäten an Kraftwerke und Heizzentralen geliefert.

Der Bergbau im Tecklenburger Land sieht einer gesicherten Zukunft entgegen.
Nicht zuletzt deshalb, weil die Quelle heimischer Energie  von politischen und
kommerziellen Veränderungen und Überlegungen abhängig ist und darum dem
Verbraucher - allein aus diesen Gründen schon - erhalten bleiben muß.

Mit freundlicher Genehmigung der Preussag AG Kohle , Ibbenbüren